随着精密零部件加工需求越来越多，为了满足高更精度的加工要求，我们引进了磨削中心，专门用于磨削直径达350 mm，齿面宽度达160 mm的精密直齿轮和斜齿轮，蜗杆，螺钉和转子，使用据称是独特的加工系统，达到DIN 2标准的精度和超越。

为了能够将各种精密零部件齿轮磨削到严格公差的机器，要生产的产品包括正齿轮和斜齿轮，具有端部凸起和根部圆角半径的齿轮，牙形如有凹陷牙齿的精密齿轮零件，和双引线形式，圆柱形和锥形根。因其多功能性，可靠性和准确性而被选中 - 后者通过高水平的机载智能和开发的加工工艺实现，以补偿螺旋扭曲。

螺旋扭转是在螺旋齿轮“引导冠状”以改善啮合并减少噪音和磨损时发生的情况。通过使工具运动偏离真正的螺旋线，引线凸起改变从牙齿侧面移除的材料量。问题在于“在形式上”磨削具有导致齿面轮廓在整个面上变化的不良效果。特别是在高精度和低噪音应用中，这种变化通过在啮合期间将负载集中在齿的特定区域上而影响精密零部件齿轮性能。

新设备通过使用工程师编写的专用软件计算和控制研磨过程中砂轮的额外运动来解决这个问题。在加工过程中，工件绕其轴线旋转，工具移动，以便改变其轴线相对于工件轴线的倾斜角度。结果，沿着工具封套和被加工的凹槽表面之间的每条瞬时接触线减少了产生误差。结果是在啮合过程中更好的齿接触和扭矩传递效率的改善。

精密零部件齿轮磨削中心将刚性与高功率相结合，适用于CBN或传统深磨操作。

尽管我们在加工设计中用于提供较高的级别的精度，但它通常超过了这个基准，通过的齿形实现了“优良表面”性能。

新型加工设备将高水平的智能与车载功能相结合，如自动坐标调整，循环内车轮修整，集成的轮廓管理和坐标测量。所有精密零部件齿轮，蜗杆和花键轮廓均可使用集成的探测系统进行验证，可在必要时进行自动机上校正。

根据工程师的说法，新型加工设备易于编程，设置和使用。功能包括集成的配置文件管理系统和先进的触摸屏界面，允许操作员采用典型的绘图并直接将坐标输入机器。通过从机载雷尼绍探测系统中提取数据，并且能够预测砂轮轮廓的微小变化，以获得精确的结果。在新的一次磨削过程后，如果工件无法满足公差要求，机床将计算砂轮形状或轴位置所需的调整，将数据传输到2轴CNC砂轮修整系统。

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