像许多模具加工制造商一样，多年来我们一直采用新技术配合软件解决方案。事实上，几年前我们便意识到摸具加工是我们面临的挑战之一，通过不断的技术改进，除了明显的成本影响之外，我们工程师还敏锐地意识到掌握所有5个CAM系统加工方案。舱室去解决它们之间缺乏互操作性问题 ，将未加工的库存状态从一个CAM系统转移到另一个CAM系统。

经过长时间的加工经验积累和技术研发。我们决定将其整合到一个CAM供应商中，经过广泛的基准测试后，选择了更合适的加工生产方案。

如今，团队成功使用了PowerMill和其他Autodesk软件解决方案。凭借PowerMill的超快速算法，背景和批处理的使用，PowerMill的刀具路径编辑功能还减少了计算和重新计算刀具路径所花费的时间，以满足单个程序员的需求。

当程序开始利用PowerMill的加工模板和智能宏来实现CAM编程过程的自动化时，真正的转变就发生了。内部研发团队着手分析其工程师如何编程零件。然后，公司广泛的最佳实践被组合成一套代表公司“特殊”的宏。

现在，工程师只需选择并运行一个宏，让系统完成一系列工作，而不是使用手动编程过程。通过支持团队合作，创建了可以查询正在处理的模型的宏，并就如何最好地对零件进行编程做出明智的决策。根据我们之前的解决方案，一个典型的板块可能需要5个小时来编程。现在，改进技术后，我们可以在15分钟内创建相同的加工流程。

这些性能提升确保了模具加工过程中可以更快地开始切割芯片。但速度节省不会在这里结束。团队研发了利用高效粗加工和精加工策略快速安全地加工模具。

那么，在完成模具加工高效率的研发后，我们加工质量问题是怎样的?

我们都知道加工质量是至关重要的一部分。如今我们能够快速创建程序并更快地加工零件，这一切都很好，但如果零件的质量出现不满意，以至于需要数小时的抛光和修整时间才能完成，这一点毫无意义。这些过程不仅昂贵且耗时，而且还受到不同程度的控制和可重复性的影响。

所以，我们同时要解决模具加工质量问题。

在生产的复杂模具大型模具加工需要使用长切削工具。正如CNC机械师所知，表面光洁度受到几个因素的影响，一个因素是切削工具组件的长度，因此也就是刚性。随着刀具长度的增加，刀具推出或振动的可能性也会对加工零件的精度和/或光洁度产生负面影响。

幸运的是，5轴加工机械提供了一种解决方案。机器的旋转轴可用于将工具定向到工件，以最小化切削工具的长度。加工生产解决方案在于找到机器旋转轴的最佳配置，并且快速而简单地进行。

通过数控车床加工虚拟模拟刀具路径，然后使用拖动手柄将机床移动到不同的位置。通过将机器的旋转轴动态地重新定位到不同的位置，程序员可以立即可视化其具有的冲击并快速发现最佳位置以保持工具长度短，避免碰撞并使机器保持在其行程限制内。找到最佳配置后，加工过程只需单击一个按钮，设备就会更新刀具路径以使用该新方向。没有冗长的重新计算。只需几秒钟即可实现高效率的生产力提升。

现在，我们也正好解决了加工质量问题，不仅保证了加工零件的精度，同时保证了加工零件的表面清洁度。

在这一项目的研发和加工经验积累中。我们的模具加工制造服务于广泛在更多的行业，包括汽车，电气，照明和消费品。通过成功地将传统的减法工艺与包括3D打印在内的新兴技术相结合，能够生产出很久以前认为不可能的模具。