铝是重要的工业原料。然而，由于其相对低的硬度和大的热膨胀系数，当铝型材加工成薄壁和薄板部件时它很容易变形。除了提高工具性能和预先消除材料的内应力之外，还可以采取几个步骤来尽可能地减少铝型材加工材料的变形。

铝型材加工需求量较大时，必须避免过度集中的热量以产生更好的散热并减少热变形。可以采取的方法称为对称处理。

例如，想象一下，90毫米厚的铝板需要铣削到60毫米厚。如果铣削面立即翻转到另一侧，因为每个表面都被加工到最终尺寸，连续使用铝型材加工余量会很大，这将导致热量集中的问题和合金板的平整度只能够达到5毫米。

然而，铝型材加工过程中如果重复使用两侧的对称处理方法，则每个表面可以被处理至少两次直到达到最终尺寸，这有利于散热，并且平坦度可以控制在0.3mm。

铝型材加工部件上有多个空腔时，由于力不均匀，很容易扭曲空腔壁。解决问题的最佳方法是采用分层多处理方法，即同时处理所有空腔。

然而，不是一次完成所有的铝型材加工部件，而是可以将部件分成几层并逐层加工成所需的尺寸。施加到部件上的力将更均匀并且变形的可能性将更小。

铝型材加工过程中通过选择合适的切削参数，可以减少切削力和合成切削热。在机械加工过程中，如果切削参数大于正常值，会导致切削力过大，容易造成零件变形，影响主轴的刚性和刀具的耐久性。

在切削参数的所有因素中，对切削力的最大影响是回切深度的量。但是，尽管减少切削工具的数量有利于确保零件不变形，但同时降低了加工效率。

的高速铣削数控加工可以解决这个问题。通过减小后切深度，增加进给量和提高机器的速度，加工可以减少切削力并保证加工效率。